A pesar del creciente interés en la impresión tridimensional para la fabricación de formulaciones de dosificación orales personalizables, no se ha realizado toda la potencia de la impresión 3D en las ciencias farmacéuticas.

En particular, los dispositivos de elución de fármacos impresos en 3D ofrecen la posibilidad de personalización en términos de forma, tamaño y arquitectura, pero sus aplicaciones clínicas han permanecido relativamente inexploradas.

La fabricación aditiva, o impresión tridimensional como se la conoce comúnmente, se ha desarrollado a un ritmo impresionante en los últimos años, revolucionando los procesos de creación de prototipos y fabricación en muchas industrias, incluidos sectores como automoción, aeroespacial y medicina.

En el campo farmacéutico, la impresión 3D podría permitir la fabricación de nuevos sistemas de administración de fármacos con una complejidad y precisión sin precedentes, logrando una composición espacial detallada y patrones de liberación controlables no factibles con técnicas de la impresión 3D también convencionales. La velocidad y la flexibilidad de la impresión 3D también impulsan el cuidado de la salud más cerca del objetivo de la medicina personalizada.

La mayoría de los avances realizados en esta dirección se han referido a formas de dosificación orales simples, donde se incorporaron fármacos únicos o combinados y se demostró el control espacial y temporal sobre la liberación del fármaco mediante ajustes en el contenido del polímero, geometría, compartimentación o patrón de relleno. Prevemos que las contribuciones de la impresión 3D pueden ir más allá de la producción de tabletas complejas.

En este escenario, la fabricación aditiva se puede combinar con la tecnología de escaneo 3D que captura información sobre las características anatómicas de los pacientes para producir un dispositivo a medida que se ajusta con precisión al tamaño y los requisitos geométricos.

Recientemente se han realizado esfuerzos de investigación para explorar el escaneado 3D y la impresión de parches cargados de fármacos que se adaptan a las características anatómicas específicas del paciente. Sin embargo, la transición de los dispositivos de administración de medicamentos impresos en 3D del laboratorio a la clínica sigue siendo un desafío monumental.

Una razón principal para la brecha entre creación de prototipos y aplicación es que, aunque se ha avanzado mucho en las tecnologías de impresión 3D, los materiales y procedimientos estandarizados siguen siendo generalmente inadecuados desde una perspectiva farmacéutica, lo que dificulta el desarrollo de medicamentos impresos en 3D, escalables y consistentes.

Hasta donde sabemos, ningún estudio ha evaluado el rendimiento y la liberación de un dispositivo impreso en 3D en el entorno nativo, es decir, usado o implantado en humanos.

El protector bucal, un dispositivo ampliamente utilizado para la protección o alineación dental, fue elegido como un dispositivo de entrega oral de prueba de concepto para explotar la personalización de la forma dotada por la impresión 3D.

Los protectores bucales personalizados, que pueden imprimirse en 3D sobre la base de las impresiones de la dentadura obtenidas de escaneos intraorales individualizados, pueden suministrar un compuesto precargado en la cavidad oral.

En particular, las enfermedades orales pueden tratarse mediante la liberación sostenida local de un fármaco del protector bucal. Los protectores bucales recubiertos con clorhexidina se han probado previamente en humanos para la supresión de bacterias orales.

A partir de las diversas tecnologías de impresión 3D, seleccionamos el modelado de deposición fundida, una técnica en la que el termoplástico fundido se deposita en un lecho de impresión para construir los objetos capa por capa, porque este proceso de fabricación no requiere disolventes orgánicos o resinas fotoactivas tóxica, evitando así posibles riesgos para la salud u otros obstáculos para aplicaciones clínicas.

Written by cadiz-virtual